河北省发电过程仿真与优化控制工程技术研究中心由原电力工业部立项建设的工业过程仿真与控制部级重点实验室，转入河北省科技厅管理，该实验室于2000 年1 月通过部级重点实验室验收。中心现任工程技术委员会主任为孙鹤旭教授、中心主任由韩璞教授担任。

　　工程技术中心研究方向包括5方面：1 ） 火电机组成套控制设备研究与开发；2 ） 大型火电机组建模、仿真与优化控制；3 ） 电站锅炉燃烧优化运行技术与系统；4 ） 生产过程信息监控系统；5 ） 生物质气化发电过程建模与运行优化技术。

　　中心取得的重大研究成果：

　　1 ．分散控制系统软件设计技术

　　综合计算机技术、控制技术、通信技术的最新研究成果，根据合作开发单位工程经验，开发了一系列先进的开放式工业控制系统DCS 。

　　利用该技术首先与山东鲁能控制工程有限公司合作开发了LN2000 分散控制系统，现已成为火电厂的主流控制设备，形成了系列化产品，年销售额达4000 余万元，该产品获山东省科技进步一等奖。其后与国电南京自动化股份有限公司、西安热工研究院有限公司等多家单位合作开发了新型的分散控制和现场总线控制系统（PAS-300M 、FCS165 、GDPF3000 、EhtesCCS2.0 ），现已经形成了一套国际领先水平的分散控制系统软件设计技术。

　　2． 基于虚拟DCS 的仿真机支撑系统与仿真机

　　将仿真建模支撑系统与虚拟DCS 相结合，构成基于虚拟DCS 的全激励式仿真支撑系统STS 。激励式仿真机除拥有传统仿真机的功能外，增加了DCS 仿真功能。STS 仿真支撑系统已经在山东电力科学研究院、北京华电杰德科技有限公司等单位得到推广应用。在此支撑系统下，开发了200MW 、300MW 、600MW 亚临界火电机组，135MW 、300MW 流化床机组，600MW 超临界机组、660MW 、1000MW 超超临界机组的仿真模型，在数十家电厂得到应用，产生了巨大的经济效益和社会效益。该技术为国际首创。

　　3． 生产过程监控信息系统

　　以网络和计算机软件技术为基础，架设控制系统与管理系统之间的桥梁，实现生产实时信息与管理信息的共享。在此基础上，通过计算、分析、统计、优化、数据挖掘等手段，实现了发电厂生产过程监视及机组性能优化，为企业经营者提供辅助决策的手段和工具，最终提高发电企业的综合经济效益。

　　中心研制的实时/ 历史数据库(RD6DB) 是生产过程监控信息系统的核心部件。RD6DB 目前已应用于山西阳光发电有限责任公司和平朔煤矸石发电有限责任公司，为这些企业带来了显著的经济效益。本研究成果获2006 年或山西省科技进步三等奖。

　　4 ．基于声波测温的锅炉燃烧优化技术与系统

　　该系统（BCOS2.0 ）突破了传统的理论和设计思想，使用先进的声波测量网技术准确获得炉内温度，提出一种全新优化模式，提供一个对锅炉多目标性能优化的实时在线分析系统，给出锅炉运行中燃烧系统的优化空间和最具优化潜力的参数。通过优化可以使发电机组达到最高的燃烧效率、最低的氮氧化物排放量、最佳的防结渣运行方式、最小的炉膛出口烟温偏差以防止受热面爆管，实现锅炉的经济环保运行。该系统已经完成实验室测试，正在申请专利和软件著作权，预计2010 年底投入实际工程应用。

　　5 ．CAE2000 计算机辅助工程系统

　　CAE2000 集系统组态、系统仿真、数据采集与分析、控制理论分析、现代控制器研究等多种功能于一体，作为计算机辅助教学设备，可满足自动化类专业多门课程及课程设计、毕业设计的教学实验的需要；作为辅助工程设备，可以完成辅助建模、控制系统优化、控制过程分析等功能。该系统已经在国内数十家高校和火电厂应用，取得了巨大的经济效益和社会效益。

　　目前中心拥有固定人员36 人, 其中, 教授6 人, 副教授12 人。60% 人员具有博士学位。45 岁以下的中、青年骨干教师占80% 。